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冷藏车箱体为什么会鼓包,冷藏车箱体鼓包怎么办?

作者:程力专用汽车股份有限公司销售二分公司 浏览次数:681 发布时间:2017-07-30 12:47:43
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冷藏车箱体的特殊性和制作过程中的特殊性,是箱体冷藏车箱体鼓包的源头。要怎么避免箱体鼓包,就要明白箱体的制作过程,怎么在制作过程中尽量的做到工艺的完美才能避免箱体损伤!

       

目前,国内保温冷藏车多以复合材料制成厢体,厢体结构一般分为两种。一种是用复合材料作面板,在模具中浇铸硬质聚氨酯泡沫塑料固化成型单个厢板,然后再拼装而成。这种方法的优点是投资少、成本低、便于实施,但弱点是强度低、粘结强度低、影响整车外观及保温性能。另一种是比较流行的干湿成型法,将预成型好的FRP面板放入模具,中间铺以硬质聚氨酯泡沫塑料板作保温层,在泡沫板上下两侧放入液体树脂和增强材料,上面再覆一层FRP,然后送入大型模压成型机械中,加温加压成型。这种方法具有较好的表面性能、能连续机械成型、劳动强度低、产品外观质量好、厢板强度高、面板不剥落等优良特性,是保温冷藏车复合材料厢板的一个优选。但在干湿法成型过程中,由于面板( 蒙皮)是预成型的FRP 板,再按工艺尺寸要求切割,然后排板压制,粘接树脂从液压到固态固化成型时发生了相态变化。如果厢板蒙皮处理不当,会随产生收缩,形成皱纹。
         这个问题又该怎样解决?可以根据各项因素形成皱纹的程度不同,进行分别控制,具体实施方法如下所述:
1. 让复合板充分固化
         复合板成型工艺是在室温下,在固化剂和促进剂的作用下,树脂分子官能团一步步交联反应成型,反应前原材料树脂分子是线型大分子,分子上带有较多官能团——不饱和键。反应过程中,在苯乙烯交联剂的作用下,相互交联形成体型大分子,使整个结构变成体型结构,即形成了热固性塑料。其后的固化过程在常温下时间较长。如在生产过程中固化期达不到要求,即固化度不够,其分子内部即表现为部分热塑性。热塑性的特点就是受热熔化或软化,发生塑性变形。使其尺寸比原来的尺寸大了,即面板尺寸大于模具尺寸。由于模具的限制,大于模具的面板而伸展不开,就容易起皱,随着温度的上升,时间的延长,热固性树脂分子后固化度升高,分子发生交联反应形成体型结构,面板和厢板固化成型,复合板不易伸展,这是冷藏车厢板起皱的根本原因。基于此,在质量控制过程中,复合板在固化成型后须进行为期一周的后固化处理,以保证其固化度达到国家规定的要求,减少质量问题。
  2. 降低成型温度,延长成型时间
               冷藏车厢板复合板是一种增强塑料,树脂是按荷兰帝斯曼公司的配方生产,其性能和热变形温度是较好的。如果一味提高热变形温度,会增加成本,也是没有多大意义的。据此,在厢板成型时,在原来成型温度基础上降低了5~6℃,为使其充分成型,可将其成型时间延长10分钟。
 3. 避免埋件位移
         厢板内埋件是厢板连接紧固的结构件,必不可少。要求既不影响结构强度,又不影响起皱。对此,在埋件尺寸及结构上进行改进,即埋件的尺寸比原来设计略小2~3 mm。为弥补因此造成的缺陷,可用增强物料作垫层,围住埋件,填补因埋件小而形成的空间,固化后与厢板成为一体。这样既解决了因埋件位移而起趋的问题,又增强了结构强度。
4. 确保下料的精确度
         设备维修人员须对复合板切割设备进行定期维护和检修, 对计量器具须进行定期检校。切割设备精度要高,要符合精度要求。关键计量器凡不符合要求的,必须维修或更换。
         对下料误差的人为因素须按ISO9002质量体系运行要求,加强职工培训,培训合格,取得上岗证后才准予上岗。质检人员须加强检验。
 5. 复合板铺平
         先将复合板铺展开,用预先制作的一种夹具将复合板两端夹好压紧,待冷藏车厢板排整好后在进压机压制前将夹具去掉。这样,由于泡沫板压在复合板上,底面的复合板就不再翘曲了。上面的复合板,由于其面积比厢板尺寸大,可用胶带固定在模具上。经此处理,观察成型厢板,复合板的外缘与厢板外缘平齐,基本达到了四周边缘尺寸统一均匀。
6. 怎样消除泡沫板厚度误差
         泡沫板厚度误差产生的原因主要是设备和人为因素,要经常维修和保养设备,特别是对刀口要经常定期研磨及保养。加强职工培训也是重要的一环。
 7. 怎样避免面板厚度不一致
         冷藏车复合板厚度不一致,局部较薄是由成型模具表面不平整、原材料增强物厚薄不一致,操作中撒胶不一致造成的。调整模具,减少模具带来的误差;加强原材料检验,使增强物料的厚度误差控制在±8%以内;加强操作技能的培训,使产品复合板误差控制在±14% 以内。

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